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Edle Granulate codiert

Codierte Granulatsäcke

Die Adresse Y 51 findet selbst das modernste Navigationssystem nicht so einfach. Auch die Bezeichnung Value Park ist nicht in jedem Stadtplan zu sehen. Dies genau ist die Adresse der RP Compounds GmbH, auf einem riesigen Industrie-Areal gelegen mitten zwischen Schkopau und Halle an der Saale. Bereits zu DDR-Zeiten war die chemische Industrie hier beheimatet. Nach der Wende haben sich zahlreiche neue Betriebe aus der gleichen Branche hier angesiedelt.

Spezialist auf Erfolgskurs

1997 baute auch die RP Compounds, eine 100-prozentige Tochter der belgischen Ravago Plastics Gruppe, hier modernste Produktionsstätten für Kunststoffgranulate auf. Heute produzieren 103 Mitarbeiter und 18 Auszubildende im Jahr mehr als 100.000 t Kunststoffgranulat.
„Wir sind in der glücklichen Lage, dass die Kunden auf uns zukommen“, berichtet Harald Brückmann, Betriebsleiter bei RP Compounds. „Direkt in unserer Nachbarschaft befinden sich weitere, sehr große Kunststoffgranulat produzierende Firmen. Viele Kunden benötigen aber nicht die extrem großen Mengen gleichen Materials – und das genau ist unser Markt.“
RP Compounds ist ein gutes Beispiel dafür, wie durch Spezialisierung ein gutes Geschäft entstehen kann. Ab Chargengrößen von 30 t – das entspricht etwa einer LKW Ladung – können für den Kunden ganz individuelle Mischungen hergestellt und abgefüllt werden.
Die Granulate werden bei RP Compounds veredelt; das heißt zum Beispiel mit Farben, Talkum oder sonstigen Additiven versehen, um den Kunststoffen ganz bestimmte Eigenschaften zu geben.
Endprodukt ist dann wieder ein Granulat welches in Säcken, Oktabins oder Containern abgefüllt wird und an Kunden aus der Verpackungsbranche oder Automotive geht.

Saubere und einfache Codierung

Codiervorgang

Selbstverständlich will ein Kunde auch wissen, welches Granulat zum Beispiel in den Säcken abgefüllt ist. Hier spielt Kennzeichnung eine wichtige Rolle. Für diese Aufgabe hat man sich bei RP Compounds für einen Continuous Inkjet-Codierer vom Typ Linx 4900 aus dem Hause Bluhm Systeme entschieden.
Hierzu nochmals Harald Brückmann: „Früher haben wir die Säcke auch schon per Inkjet bedruckt. Doch damit waren wir überhaupt nicht zufrieden. Die Schriftqualität war uns nicht gut genug. Die damaligen Codierer waren auch sehr unsauber, anfällig für Leckagen und mit hohem Wartungsaufwand verbunden.“
Bluhm Systeme war Harald Brückmann schon aus früheren Zeiten in guter Erinnerung. Eine kurze Recherche im Internet ergab sehr schnell, dass mit dem Linx 4900 ein geeignetes Gerät zur Verfügung steht. Schon nach kurzer Zeit wurde eine Testinstallation mit dem Linx 4900 durchgeführt.
„Der Linx 4900 hat uns vom ersten Augenblick an überzeugt. Wir haben das Testgerät gleich behalten. Hier stimmte einfach alles. Einfachste Bedienung, robuste Bauweise, eine ausgereifte Technologie, keine Sorgen beim Ein- und Ausschalten selbst wenn der Codierer nur sporadisch benutzt wird“, erklärt Harald Brückmann zu begeistert.

Lange Betriebszeiten

Tintennachfüllung

Doch was ist das Besondere an dem Linx 4900? Ist es das robuste Edelstahlgehäuse, das dem Codierer den Schutzgrad IP55 verleiht? Sind es die hohen Druckgeschwindigkeiten bis zu 6,25 m/Sekunde?
Ist es die große Auswahl an Tinten, die für unterschiedlichste Anwendungen zur Verfügung stehen? Oder die Möglichkeit Logos, Echt-Zeit Funktionen oder sequenzielle Texte zu drucken?
Diese Gründe waren für die RP Compounds nicht ausschlaggebend, da
die Kennzeichnungsaufgabe lediglich darin besteht, zwei Zeilen mit Produktname, Gewicht, Lot-Nummer und Fabrikationsnummer aufzudrucken.
Hierzu nochmals der Betriebsleiter: „Ausschlaggebend für die Entscheidung war das robuste Druckkopfdesign und das einfache Handling des Linx 4900. Unsere Mitarbeiter haben keine Zeit, sich um Justagearbeiten oder Reinigungszyklen zu kümmern. Der Linx Druckkopf ist so aufgebaut, dass man einfach nichts falsch machen oder versehentlich verstellen kann. Um die Reinigungs- und Ein/Ausschaltzyklen kümmert sich der Codierer von ganz alleine.“
Um den Codierer abzuschalten, genügt ein einziger Knopfdruck. Der Linx 4900 pumpt dann die Tinte aus den Schläuchen, spült den kompletten Tintenkreislauf inklusive der eigentlichen Druckdüse vollautomatisch durch und schaltet sich zum Schluss alleine vom Netz ab.
In punkto Wartung denkt der Linx 4900 ebenfalls mit. Das Besondere: Während andere Codiersysteme sich bei anstehender Wartung einfach abstellen, weist der Linx 4900 nach 2.500 Betriebsstunden den Bediener lediglich darauf hin, ohne jedoch den Produktionsablauf zu unterbrechen. Der Linx 4900 läuft bei RP Compounds je nach Produktionsplan nur an bestimmten Tagen. Dann aber werden pro Stunde 1000 Säcke beschriftet.
„Was uns besonders gut am Linx 4900 gefällt: Nur wenn beispielsweise Tinte oder Solvent nachgefüllt werden müssen, meldet sich das System. Ansonsten läuft es von alleine. So muss moderne Kennzeichnungstechnik sein“, fasst Brückmann zusammen.

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