Qualitätssicherung mit RFID in der Großbäckerei

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Bluhm implementiert Lösung, die „sich gewaschen hat“

Bildquelle: Fotolia.com – ©industrieblick

In der Lebensmittelindustrie gibt es strenge Hygienevorschriften. Eine Großbäckerei muss deshalb die Behälter für die Nahrungsmittelabfüllung regelmäßig reinigen. Aber wie kann der Backwaren-Produzent sicherstellen, dass die Behälter auch tatsächlich in bestimmten Zyklen gereinigt werden? Hinzu kommt, dass Behälter beim Abfüllen nicht-allergener Produkte keine Spuren von womöglich zuvor darin abgefüllten allergenen Produkten mehr enthalten dürfen. Gelöst hat dies der Kennzeichnungsspezialist Bluhm Systeme aus Rheinbreitbach mit einem ausgeklügelten RFID System und einer speziellen Software. Beides zusammen ermöglicht die gewünschte Qualitätssicherung.

Behälteridentifikation: RFID statt Tinte

Ursprünglich trat die Großbäckerei an Bluhm Systeme zunächst nur mit der Anforderung heran, eine Kennzeichnungslösung für die Behälteridentifikation zu finden. Die erste Idee war, dies mit Inkjet-Druck zu lösen. Er ist im Vergleich zu den anderen Kennzeichnungstechnologien Etikettierung und Laserbeschriftung am kostengünstigsten. Doch im Praxistest zeigte sich schnell, dass Tinte nicht die richtige Wahl ist. Die Drucke hielten der Feuchtigkeit, dem Druck und der Hitze in der industriellen Reinigungswaschanlage nicht stand. Es musste also eine Kennzeichnungslösung her, die die starken Waschgänge „überlebt“. Die Bluhm-Experten überlegten nicht lange und empfahlen ein RFID-Etikett. „Denn die RFID-Transponder sind robust gegen äußere Einflüsse und können auch ohne direkten Sichtkontakt ausgelesen werden“, so Uwe Wolter, Produktmanager RFID bei Bluhm Systeme.
Und so entwarfen und implementierten die Bluhm Experten ein RFID-gestütztes System für das Behältermanagement. Ein wesentlicher Bestandteil davon ist neben dem RFID-System eine Prozess-Software von Bluhm, die Software Bluhmware Control.

Überwachte Reinigungszyklen

Zunächst wurde jede Kiste mit einem RFID-Tag ausgestattet, anhand dessen sie eindeutig identifiziert werden kann. An einer Weiche vor der Befüllungsanlage ist ein RFID-Reader installiert. Er erfasst die getaggte Kiste und überprüft im System, wann der letzte Waschvorgang stattgefunden hat. Liegt dieser über dem von der Bäckerei zuvor definierten Zeitraum, wird der Behälter automatisch umgeleitet und der Waschstraße zugeführt. Andernfalls geht der Behälter weiter seinen Weg zur Befüllungsanlage.
„Um doppelte Fehllesungen zu verhindern, haben wir einen Abstandshalter eingebaut. Wichtig war dabei, dass dieser den Füllvorgang nicht verlangsamt“,  erklärt Frank Ocker, Produktmanager Vertrieb bei Bluhm Systeme.

Qualitätssicherung bei nicht-allergenen Produkten

An anderer Stelle, hinter der Befüllungsanlage, befindet sich ein zweiter Reader. Auch er übernimmt hier eine sehr wichtige Aufgabe bei der Qualitätssicherung.
Bei der Herstellung der verschiedenen Backwaren werden unterschiedlichste Zutaten, darunter auch allergene Stoffe, verarbeitet. Allergiker reagieren sehr sensibel auf bestimmte Stoffe. Manchmal reicht schon eine klitzekleine Menge eines allergenen Produktes aus, um einen allergischen Schock auszulösen. Bei der Produktion nicht-allergener Produkte muss die Großbäckerei deshalb sicherstellen, dass keine Spuren von allergenen Produkten mehr in den Abfüllbehältern sind. Andernfalls muss sie die Behälter erst reinigen, bevor sie die nicht-allergenen Produkte darin abfüllen kann.

Bei der Produktion nicht-allergener Produkte dürfen in den Behältern keine Spuren von allergenen Stoffen mehr sein. Bildquelle: Fotolia.com – ©industrieblick

„Passieren die fertig befüllten Behälter den Reader, identifiziert er diese. Gleichzeitig dokumentiert unsere Software im System, in welchem Behälter welches Produkt abgefüllt wurde“, so Frank Ocker.
Ein weiterer Reader erfasst hinter der Reinigungsanlage schließlich die gereinigten Kisten. Sie erhalten dann im System das Attribut „sauber“.

„Insgesamt 7 Reader sind derzeit beim Kunden im Einsatz“, berichtet Frank Ocker. „Geplant ist nun noch eine vollständige Protokollierung: Wann wurde welche Kiste womit befüllt, wann wurde sie gereinigt, usw. Damit hätte der Kunde dann eine nahezu lückenlose Transparenz im Behältermanagement.“

Die Anwendung zeigt, wie aus einer einfachen Druckanforderung – Kisten zu beschriften –  eine Software- und Prozessherausforderung entstehen kann und ist ein Beispiel für die Umsetzung von Industrie 4.0 im Kennzeichnungsbereich. „Die Anwendung ist beispielhaft. Sie ist auch auf andere Branchen wie Pharma, Kosmetik und Automotive übertragbar, in denen Qualitätssicherung eine große Rolle spielt“, erklärt Uwe Wolter abschließend.


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Selma Kürten-Kreibohm

verantwortet seit 2007 den Bereich Presse- und Öffentlichkeitsarbeit bei Bluhm Systeme und schreibt in ihrer Funktion als Redakteurin über Themen aus der Welt der Kennzeichnung.

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