Etikettiersysteme bedienen sich verschiedener Verfahren zum Aufbringen von Etiketten auf Produkte und Verpackungen. Dabei unterscheidet man grundsätzlich zwischen Etikettierung mit oder ohne Berührung. In Zeiten des Kontaktverbotes ist die kontaktlose Etikettierung sicherlich die „mit Abstand“ beste Lösung. 🙂
Applikatoren transportieren Etiketten von der Rolle oder dem Druckmodul zum Produkt und sind für das Aufbringen des Etiketts auf die Produktoberfläche verantwortlich. Die Auswahl des Applikators richtet sich nach dem Spendeverfahren – mit oder ohne Berührung.
Kontaktverbot umgesetzt
Bei den sogenannten Blow-on- oder Tamp-Blow-Verfahren handelt es sich um kontaktlose Etikettiervorgänge, bei denen die Spendesysteme die Produkt- oder Verpackungsoberflächen nicht berühren. Bei diesen Verfahren werden die Etiketten berührungslos auf die Produktoberfläche „abgeblasen“. Dafür stehen die sogenannten Blow-on- oder Tamp-Blow-Einheiten zur Verfügung, die mit Unter- und Überdruck arbeiten. Berührungslose Etikettierung schützt Produkte vor Beschädigung. Zudem ist sie im Gegensatz zum Wipe-on-Verfahren (s.u.) völlig unabhängig von der Produktlauf- und Etikettenvorschubrichtung.
Etikettierung mit Berührung
Die Etikettierung mit Berührung birgt die Vorteile der höheren Präzision sowie Geschwindigkeit. Beim sogenannten Tamp-on-Verfahren stempelt der Applikator die Etiketten direkt auf das Produkt auf. Dieser Prozess gewährleistet korrekte Etikettierpositionen bei Hochgeschwindigkeit. Beim Wipe-on-Verfahren streift eine Bürste oder Rolle die Etiketten mit synchronisierten Geschwindigkeiten direkt auf das Produkt ab.
Die verschiedenen Verfahren stellen bestimmte Anforderungen an die einzusetzenden Applikatoren.
Grundsätzlich sollten die Spendestempel der Spendeeinheiten entweder genau an die Maße des Etiketts angepasst oder variabel für verschiedene Formate verwendbar sein. Sogenannte Quick-Change-Optionen ermöglichen sekundenschnelle Stempelwechsel. Spezialapplikatoren realisieren Sonderwünsche wie Etikettierungen übereck, rundum, im Inneren von Hülsen oder von zylindrischen Produkten.
